氧化鋁空心球生產(chǎn)有哪些常見質(zhì)量問題？

在氧化鋁空心球（也常被稱為氧化鋁球或高鋁球）的生產(chǎn)過程中，可能會(huì)遇到多種質(zhì)量問題。這些問題通常與原料、成型、干燥、燒制等工藝環(huán)節(jié)密切相關(guān)。以下是一些常見的質(zhì)量問題及其可能的原因：

斑點(diǎn)：

原因：可能由原料中的鐵雜質(zhì)、輔料中鐵含量超標(biāo)，或球磨、噴霧過程中漿料未除鐵等引起。

解決方法：使用純凈的氧化鋁粉及其他輔助原料，并在放漿、噴粉和放料時(shí)多次除鐵，及時(shí)清理除鐵器，定期清理窯爐各風(fēng)管。

起泡：

原因：滾制成型時(shí)成品球坯通過半成品小球互相碰撞完成致密化過程，拋光時(shí)間過長導(dǎo)致球坯表面溫度高，形成致密表面層，阻礙內(nèi)部水分蒸發(fā)排出。

解決方法：兼顧半成品致密度和光潔度，減少出鍋前的拋光時(shí)間；減少配方中低溫溶劑和高溫易揮發(fā)物質(zhì)的含量；燒制前烘干半成品水分。

粘損：

原因：高溫?zé)蓵r(shí)產(chǎn)生較多液相，導(dǎo)致瓷球與瓷球、瓷球與碳化硅硼板之間的粘損。

解決方法：通過撒剛玉砂、放剛玉墊板等進(jìn)行隔離；設(shè)計(jì)固相燒結(jié)配方，減少瓷球內(nèi)部玻璃相；在燒成溫度范圍的下限燒成，適當(dāng)延長保溫時(shí)間。

風(fēng)晶炸裂：

原因：高溫?zé)珊螽a(chǎn)品致密化，氣孔率小，冷卻過程中石英相變產(chǎn)生較大體積變化導(dǎo)致炸裂。

解決方法：降低冷卻帶的進(jìn)風(fēng)量，調(diào)整產(chǎn)品裝窯高度，避免冷風(fēng)直接吹向熱產(chǎn)品；在配方設(shè)計(jì)上考慮促進(jìn)形成一定量的莫來石或尖晶石的生成。

腰裂：

原因：粉料空心度大、流動(dòng)性差，導(dǎo)致成型過程中產(chǎn)生的高壓密閉氣體無法順利排除，預(yù)磨后表面出現(xiàn)環(huán)形裂紋。

解決方法：調(diào)整前期原料制備工藝，增加粉料流動(dòng)性；延長壓機(jī)泄壓和保壓時(shí)間；采用煤油浸泡篩選半成品；換用橡膠模具；延長產(chǎn)品燒成時(shí)經(jīng)過高溫區(qū)間的升溫時(shí)間。

生燒：

原因：配料差錯(cuò)、漿料粒度偏粗、球磨時(shí)間不夠、成型壓力和窯爐溫度波動(dòng)等。

解決方法：確保所有工藝控制點(diǎn)無差錯(cuò)；更換氧化鋁粉和配方。

磨耗大：

原因：原料性能指標(biāo)急劇下降、雜質(zhì)多；生燒；內(nèi)部晶粒異常長大；配方體系不穩(wěn)定。

解決方法：選擇穩(wěn)定的原料供應(yīng)商，每批必檢；對(duì)生燒的高鋁瓷球進(jìn)行返燒處理；降低窯爐燒成溫度，延長保溫時(shí)間；重新選擇燒成溫度較寬的配方體系，并加入微量MgO。

裂紋：

原因：原料中含雜質(zhì)、顆粒分布不均；成型工藝不當(dāng)或成型機(jī)器故障；干燥工藝不當(dāng)或干燥速度過快；熱脹冷縮不平衡等。

解決方法：確保原料純凈、顆粒分布均勻；優(yōu)化成型工藝和機(jī)器維護(hù)；控制干燥速度和工藝；保持燒成火度平穩(wěn)，防止降溫過快。

綜上所述，氧化鋁空心球生產(chǎn)中的質(zhì)量問題涉及多個(gè)方面，需要綜合考慮原料、工藝、設(shè)備等因素，并采取相應(yīng)的預(yù)防和解決措施來確保產(chǎn)品質(zhì)量。